24/08/2015 | | Negocios

Yomel optimiza la producción con un nuevo sistema de gestión

Tras la incorporación del modelo Lean Manufacturing, la compañía de 9 de Julio logró disminuir hasta el 50% la cantidad de horas destinadas al proceso productivo de algunos equipos.

La optimización de los procesos de producción es uno de los puntos clave en la eficiencia de cualquier actividad industrial.

Consciente de ello, la empresa Yomel puso en marcha a principios de año un nuevo sistema de gestión y los primeros resultados son más que satisfactorios.

Se trata del modelo Lean Manufacturing, un desarrollo enfocado en la eliminación del despilfarro de recursos (tiempos de espera, materiales, exceso de movimientos, transporte, etc.), para así lograr una mayor creación de valor para los clientes.

El proceso de transformación lo lleva adelante un equipo de consultores de Japón, liderado por Takao Kasahara, un ingeniero especialista en organización industrial con más de 40 años de trayectoria profesional en más de 100 plantas industriales en 20 países.

En Argentina es la primera fábrica de maquinaria agrícola con la cual trabaja.

“Desde la puesta en marcha se comenzaron a notar mejoras. En la fabricación de determinados productos, por ejemplo, se redujo hasta la mitad el tiempo de producción”, comentó Andrea Médica, directora de la empresa de 9 de Julio (Buenos Aires).

El proceso de adopción del sistema se realizará durante 24 meses y cada tres meses se desarrolla una capacitación para grupos de entre 15 y 20 personas por parte de los especialistas, partiendo de un análisis de los métodos de producción empleados y el entrenamiento del personal de fábrica en el nuevo sistema, apuntando a eficientizar y optimizar la totalidad de las áreas. La próxima capacitación se llevará adelante en octubre.

Beneficios

Yomel montó la fertilizadora Impala en un camión

La empresa de 9 de Julio presentó la fertilizadora Impala Truck 25000, especialmente diseñada para montar sobre camión. Opera con tolva de 15.000 litros (25 toneladas) y doble disco esparcidor.

“Una organización Lean entiende el valor para el cliente y centra sus procesos claves para incrementarlo continuamente. El objetivo final es proporcionar un valor ideal para el cliente a través de un proceso de creación de valor perfecto que tiene cero desperdicios”, sostuvo la empresaria, al tiempo que destacó que la clave es priorizar el trabajo con pocos recursos en las distintas áreas de la empresa.

“Al eliminar la ineficiencia a lo largo de flujos completos de valor, en vez de hacerlo en puntos aislados, crea procesos que necesitan menos esfuerzo humano, requieren menos espacio, menos capital y menos tiempo para hacer productos y servicios a un costo mucho menor y con muchos menos defectos, en comparación con los sistemas tradicionales. Las empresas pueden responder a los cambiantes deseos del cliente, con gran variedad, alta calidad, bajo costo y con tiempos de entrega más rápidos. Además, la gestión de la información se convierte en un proceso mucho más fácil y más precisa”, explicó.